同步帶輪產(chǎn)品加工藝分析
對同步帶輪各表面加工方法的不同選擇,不但影響加工質(zhì)量,而且也要影響生產(chǎn)效率和制造成本。在選擇加工方法時,必須先了解加工方法的過程、工藝特點和產(chǎn)品應(yīng)用范圍。同步帶輪主要材料有:鋁合金、45#鋼等。
在現(xiàn)代同步帶輪的生產(chǎn)制造過程中,金屬切削方法仍然占據(jù)主要地位,由于科學(xué)技術(shù)的發(fā)展,特殊的結(jié)構(gòu)及難加工材料的使用日益增多,導(dǎo)致了如車加工、滾齒加工、電火花、電脈沖、電拋光、電解加工,以及超聲波、化學(xué)加工、電子束和激光加工等特種加工方法的采用更為廣泛。
在設(shè)計產(chǎn)品加工工藝路線時,首先要考慮選擇各表面的加工方法,各個表面由于精度的要求,一般均不能只用一種方法、通過一次加工就能達到要求。對于主要表面來說,往往搖要經(jīng)過幾次加工,由粗到精逐步達到要求。磨削才能達到要求。
粗糙度為0.8,就需要用粗車、細車和 加工同一類型的表面,由于具體條件的不同,可以有很多不同的加工方法.而影響表面加工方法選擇的因素是:表面的形狀、尺寸、精度和粗糙度以及同步帶輪的整體構(gòu)形、重量、材料和熱處理等。另外,產(chǎn)量和生產(chǎn)條件也是影響加工方法選擇的基本因素。
1.表面的形狀和尺寸
工件表面的形狀應(yīng)與所選擇加工方法的成形特性相適應(yīng)。如孔可用鉆和健等加工方法,螺紋則可用車與磨等加工方法。而形狀不規(guī)則的凸輪的型面,就無法采用無心磨,加工等等。表面的尺寸大小,也要影響加工方法的選擇,如小孔,可選擇鉆、佼和拉削等加工方法,而大尺寸的孔,則一般均采用惶和磨削等方法加工。
2.表面的精度與粗糙度
任何一種加工方法,在正常生產(chǎn)條件下所能達到的加工精度,稱為該方法的經(jīng)濟加工精度。工件表面加工方法的選擇,應(yīng)與經(jīng)濟加工精度相適應(yīng)。如精度為IT10,粗糙度為1.6的外圓表面,可用細車的方法,若精度為IT5,粗糙度為0.1的外圓,則可選用精磨的方法。
3.工件的材料與熱處理
工件材料及熱處理后的硬度,對加工性有很大的影響。硬度很低而韌性較大的材料,如有色金屬,一般不采用磨削加工。對某些淬火鋼,因其硬度很高,不能采用金屬切削刀具進行加工,而只能采用磨削加工。
4.工件的整體構(gòu)形與重量
某些工件的表面,不能只從表面本身的特性來考慮加工方法的選擇。如25H7的孔,可以用鉸和拉等加工方法,若孔有阻擋或是盲孔,則就不能用鉸或拉的方法,而只能選用精車或磨削的方法來加工。關(guān)于工件的尺寸與重量,對加工方法的選擇也有一定的影響。當(dāng)尺寸和重量很大時,常采用專用的自制設(shè)備進行加工。另外,大重量的工件要進行高速加工時,一般均采用刀具作高速運動的加工方法。
5.產(chǎn)量與生產(chǎn)類型
選擇加工方法時,不但要保證產(chǎn)品的質(zhì)量,還要考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。當(dāng)在大批大量生產(chǎn)時,一般均采用高效先進的加工方法;在單件小批生產(chǎn)中,大多采用通用設(shè)備和常規(guī)的加工方法。
6.現(xiàn)場生產(chǎn)條件
選擇加工方法,應(yīng)基于現(xiàn)場的生產(chǎn)設(shè)備。在充分利用現(xiàn)有設(shè)備的同時,應(yīng)根據(jù)需要對現(xiàn)有設(shè)備進行技術(shù)改造,以促進生產(chǎn)的發(fā)展。
在選擇具體工件的加工方法時妥上述因素的影響是綜合體現(xiàn)的。如圖2-1所示軸套同步帶輪的內(nèi)孔108十0.022,其精度為IT 6,粗糙度為0.8。對于6級精度的內(nèi)孔來說,可以采用鉸、拉、精。和磨削等加工方法。但由于內(nèi)孔直徑較大(108),而且有阻擋,所以鉸和拉的方法均不合適。又因在孔口有小槽,采用精惶加工也不利,所以只可選用磨削的方法。
在各表面的加工方法初步選定以后,還應(yīng)綜合考慮各方面的工藝因素影響。如圖2-I所示的軸套內(nèi)孔72. 5十0.03,其精度為IT7,粗糙度為0.8,可以采用精,的方法來保證,但由于72. 5+0.03,相對于內(nèi)孔尹108+0. 022有0. O2的回跳動要求,因此這兩個表面應(yīng)安排在一個工序,均采用磨削方法來加工。
在選擇加工方法時,首先應(yīng)選定主要表面的最后加工方法,然后再選擇最后加工以前的一系列準(zhǔn)備工序的加工方法,最后才選定次要表面的加工方法。
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